Профилегибочная машина для производства профилей стойки: компоненты, характеристики и руководство

Что за Профилегибочная машина для производства стоек На самом деле делает

Профилегибочная машина для производства профилей стоек представляет собой систему непрерывной холодной штамповки, которая преобразует рулонную плоскую сталь в готовые профили каналов стоек, также известные как unistrut, Superstrut или каркасный канал, без прерывания производственного потока. Необработанная стальная полоса подается из разматывателя, проходит через ряд роликовых станций с точной последовательностью, перфорируется или прорезается с фиксированными интервалами и разрезается по длине, и все это за один проход. Готовая продукция представляет собой структурный канал C-образной формы или «спина к спине» двойной C с характерной загнутой внутрь кромкой, в которую можно установить пружинные гайки и фитинги для прокладки кабелей, опор труб и установки несущего каркаса.

Определяющим преимуществом машины перед гибкой или штамповкой на листогибочном прессе является производительность. Правильно настроенная линия профилирования работает 15–25 метров в минуту может производить несколько сотен метров готового швеллера за смену от одного оператора и разматывателя при коэффициенте использования материала выше 95%. Такое сочетание скорости и минимального количества отходов делает его стандартным методом производства для крупных производителей стоек, снабжающих рынки строительства, электрооборудования, систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха и солнечных батарей.

Ключевые компоненты и их функции

Понимание того, как собирается машина для профилирования швеллеров, проясняет как ее возможности, так и требования к техническому обслуживанию.

Разматыватель и выпрямитель

Разматыватель удерживает стальную катушку — обычно Толщина 1,5–3,0 мм, ширина 41–65 мм. для стандартных профилей стоек — и подает его под контролируемым натяжением в линию. Правильный станок с несколькими валками удаляет комплект рулонов (остаточную кривизну после хранения) до того, как полоса поступит на формовочные станции. Пропуск выпрямления на этом этапе приводит к появлению развала, который накапливается на станциях крена и образует готовый канал, который изгибается вбок за пределами допуска.

Станции профилирования рулонов

Секция формования обычно включает в себя 12–18 парных роликовых станций для стандартного однопазового профиля стойки. Каждая станция сгибает полосу на несколько градусов дальше по направлению к окончательному поперечному сечению, распределяя общую работу по формованию на достаточное количество шагов, чтобы материал не пружинил и не трескался на изгибах. Валки изготавливаются из инструментальной стали (обычно марки Cr12 или D2) и подвергаются поверхностной закалке до твердости HRC 58–62, чтобы противостоять абразивному износу при крупносерийном производстве. Наборы валков зависят от профиля: для замены станка на производство каналов другого размера требуется замена набора инструментов, и этот процесс может занять от двух до шести часов в зависимости от конструкции линии.

Штамповочно-долбежный блок

Канал стойки отличается повторяющимся шаблоном слотов - обычно 9 слотов 22 мм с шагом 25 мм на стандартных метрических профилях или с пазами 9/16 дюйма × 1-5/16 дюйма с шагом 1 дюйм в британских версиях. Блок перфорации имеет гидравлический или сервопривод и работает в линейном режиме, что означает, что полоса не прекращает движение во время пробивания отверстий. Блоки перфорации с сервоприводом обеспечивают более высокую точность позиционирования и более быстрое переключение между схемами пазов, чем гидравлические системы, при более высоких первоначальных затратах на оборудование.

Система обрезки по длине

Летучие ножницы или гидравлическая гильотина разрезают готовый швеллер на длину, указанную заказчиком (обычно 3 м, 4 м или 6 м), не останавливая линию формования. Системы летучих ножниц предпочтительны для высокоскоростных линий, поскольку во время резки лезвие движется вместе с профилем, устраняя короткую паузу в линии, которая требуется для стационарной гильотины. Точность длины летучих ножниц в хорошем состоянии обычно составляет ± 1–2 мм.

Варианты стандартных профилей, которые может производить одна линия

Современные машины для профилирования швеллеров часто проектируются с учетом многопрофильной гибкости. Заменяя комплекты валковой оснастки, один станок может производить несколько вариантов швеллеров на одной и той же базовой площади:

Производители, ориентированные на рынок монтажа солнечных батарей, часто заказывают специальные линии профилирования, сконфигурированные специально для профилей шляпного сечения и Z-образных профилей, используемых в фотоэлектрических установках наземного и крышного типа, где объемы производства оправдывают постоянно установленное однопрофильное оборудование, а не совместное многопрофильное оборудование.

Технические характеристики машины, которые необходимо оценить при покупке

Решения о закупке машины для профилирования швеллеров для стоек учитывают несколько взаимозависимых спецификаций. Сравнивая машины только по скорости, мы упускаем из виду переменные, определяющие фактическую производительность и качество продукции:

• Формирование диапазона скоростей — Регулируемый привод, позволяющий 5–25 м/мин предпочтительнее машины с фиксированной скоростью. Более низкие скорости необходимы во время настройки, проверки смены инструмента и при обработке более толстого материала, требующего большего усилия формовки на станцию.
• Диапазон толщины материала — Стандартный подкосный швеллер изготовлен из 1,5–3,0 мм сталь горячекатаная или холоднокатаная. Убедитесь, что заявленная толщина машины применима ко всей ширине формовки, а не только к центральной линии полосы.
• Тип привода перфоратора — Сервоэлектрическая штамповка обеспечивает точность положения паза ±0,3 мм и позволяет переключаться между шагами паза посредством изменения параметров ЧПУ. Гидравлическая штамповка обходится дешевле, но требует физической регулировки кулачка для изменения шага шага.
• Точность обрезки по длине — Для строительства и использования солнечных батарей допускается допуск по длине ±2 мм на отрезке длиной 6 м. Более жесткие требования к допускам - например, для предварительно собранных комплектов каркаса - требуют летучих ножниц с сервоуправлением, а не гильотины с бесконтактным срабатыванием.
• Спецификация ПЛК и ЧМИ — ЧМИ с сенсорным экраном и хранилищем рецептов позволяет операторам вызывать сохраненные наборы параметров для каждого профиля без повторного ввода вручную. Машины, работающие на ПЛК Siemens S7 или Mitsubishi серии Q, имеют более широкую локальную сервисную поддержку на большинстве рынков, чем собственные системы управления.
• Рулонный материал и обработка поверхности — Валки из инструментальной стали Cr12MoV с твердым хромированием превосходят стандартные валки Cr12 примерно на 2–3× срока службы при работе оцинкованной (оцинкованной) полосы, которая более абразивна, чем голая холоднокатаная сталь.

Варианты обработки поверхности в линии

На большинстве рынков торцевых швеллеров стоек требуется защита от коррозии. Линия профилирования может быть оснащена встроенными станциями обработки поверхности, которые наносят финишную обработку сразу после формовки и перед обрезкой по длине, что исключает отдельный этап постобработки:

• Вход предварительно оцинкованной полосы — Самый простой подход: подавать горячеоцинкованный рулон непосредственно на линию формования. Процесс профилирования не удаляет цинковое покрытие с плоских поверхностей, хотя края обрезанных деталей и края перфорированных пазов остаются незащищенными. Подходит для внутреннего и светлого наружного применения.
• Порошковое покрытие в линии — Камера электростатического порошкового распыления и печь для отверждения, установленные после станции резки, наносят готовые отрезки перед штабелированием. Это обеспечивает декоративное и устойчивое к коррозии покрытие любого цвета RAL, обычно используемое для прокладки кабелей в архитектуре и центрах обработки данных.
• Пост-форминг горячего цинкования — Готовые куски обрабатываются партиями в ванне горячего цинкования в автономном режиме. Это обеспечивает наиболее полное покрытие кромок и пазов, что важно для наружных, прибрежных и промышленных условий, но требует отдельной операции цинкования и увеличивает время выполнения заказа.
• Вход из нержавеющей стали — Для химической, пищевой и морской промышленности машина использует рулон из нержавеющей стали 304 или 316. Нержавеющая сталь затвердевает быстрее, чем мягкая сталь, а это означает, что скорость формовки обычно снижается. 20–30% и износ валков выше, но покрытие поверхности не требуется.

Практика технического обслуживания, обеспечивающая защиту производительности

Профилегибочная машина для профилирования стоек, работающая в две смены в день, будет перерабатывать несколько сотен тонн стали в месяц. Интервалы технического обслуживания должны соответствовать этой нагрузке, а не общему графику:

• Ежедневно — Проверить и долить смазку вала валков; проверить зазор штампа на наличие признаков заусенцев на краях пазов (заусенцы указывают на износ штампа и должны вызывать необходимость проверки штампа до того, как геометрия паза выйдет за пределы допуска); проверьте выравнивание лезвия летучих ножниц.
• Еженедельно — Измерьте размеры готового профиля (ширину стенки, высоту полки, длину кромки, положение паза) по чертежу и запишите результаты. Смещение размеров, обнаруживаемое с еженедельными интервалами, можно исправить путем незначительной регулировки валков; Смещение обнаруживается только при поступлении жалобы клиента, как правило, требует полной замены инструмента.
• Каждые 500–800 тонн продукции — Проверьте состояние поверхности валков. Ямки или задиров на формовочных валках передаются на поверхность канала и создают точки концентрации напряжений. Повторная полировка валков через такой интервал значительно продлевает срок службы по сравнению с эксплуатацией их до видимого отказа.
• Ежегодно — Полный механический аудит: люфт подшипников на всех узлах валов, анализ масла в коробке передач, замена батареи ПЛК и проверка электрошкафа на предмет ослабления клемм и тепловых повреждений. Ежегодное отключение на два-три дня для проведения тщательного технического обслуживания обходится гораздо меньшими потерями в производстве, чем незапланированный сбой в середине периода.

Хранение комплекта критически изнашиваемых деталей — штампов, срезных лезвий и по крайней мере одной подходящей пары формовочных валков для профиля с наибольшим объемом — на складе на месте сокращает время незапланированных простоев с нескольких дней до часов в случае возникновения сбоев.